Raahen satama-alueella rakennetaan parhaillaan tehdasta, jollaista ei ole tiettävästi vielä missään muualla maailmassa. Kyse on Saint-Gobainin kuonanjalostuslaitoksesta, jossa viereisen SSAB:n terästehtaan senkkakuonasta aletaan valmistaa korvaajaa sementtituotteille.
”Tulevalla tehtaalla terästuotannon sivuvirta voidaan hyödyntää sataprosenttisesti ja jalostaa se Saint-Gobain Weberin kuivatuotteiden sideaineeksi”, Saint-Gobain Finlandin liiketoiminnan kehitysjohtaja Gunnar Forsman sanoo.
Terästuotannon alkupäässä syntyvää masuunikuonaa sementtiteollisuus on käyttänyt jo pitkään. Sen sijaan prosessin loppuvaiheessa muodostuvalle senkkakuonalle ei ole löydetty tätä ennen järkevää käyttöä.
”Täysin uudenlainen tuotantoprosessi ja sen vaatima tekniikka perustuu suomalaiselle osaamiselle. Olemme tehneet SSAB:n kanssa pitkään yhteistyötä prosessin hiomiseksi. Kehitystyössä on avustanut Saint-Gobainin kehityskeskus Ranskassa”, Forsman kertoo.
15 miljoonan euron investointi
Uuden tehtaan tuotantoprosessi on mekaaninen. Senkkakuona murskataan, seulotaan ja jauhetaan jauheeksi. Prosessin aikana massasta erotellaan magneettien avulla metallihiukkaset, jotka kierrätetään takaisin terästehtaan tuotantoon.
Saint-Gobainin tehdasinvestointi maksaa kokonaisuudessaan noin 15 miljoonaa euroa. Business Finland on myöntänyt hankkeelle 2,9 miljoonaa euroa tuen, joka on EU:n elpymis- ja palautumistukivälineen rahoitusta.
Uuden tehtaan teollisen tuotannon odotetaan alkavan vuoden 2025 toisella puoliskolla. Arviolta 20 000 tonnin vuosituotanto käytetään Saint-Gobainin kuivatuotetehtailla Suomessa ja Ruotsissa.
”Kuivatuotteiden teknisiin ominaisuuksiin raaka-aineen vaihtamisella ei vaikutusta.
Tuotteet ovat jatkossakin yhtä laadukkaita, ja niitä parannetaan edelleen aktiivisella tuotekehityksellä”, Forsman toteaa.
Iso vähennys hiilidioksidikuormaan
Senkkakuonasta valmistettu sideaine korvaa kuivatuotteissa käytettävää erikoissementtiä, jota tehdään kalkkikivestä ja bauksiitista. Sementin tuotanto on suuri hiilidioksidipäästöjen lähde.
Päästöjä aiheutuu myös erikoissementin kuljetuksista, sillä raaka-aine on laivattava Suomeen Etelä-Euroopasta.
”Korvaavan tuotteen myötä sideaineen hiilidioksidikuorma putoaa 80–90 prosenttia. Myös neitseellisten raaka-aineiden säästö on merkittävä, kun tuotannossa hyödynnetään teollisuuden sivuvirtaa”, Forsman muistuttaa.
Saint-Gobain on etsinyt jo pitkään aktiivisesti uusia keinoja vähentää luonnonresurssien käyttöä ja jätteiden määrää.
”Raahen tehdasinvestointi on osa tavoitetta, jolla Suomen paikallisyhtiö pyrkii olemaan hiilineutraali vuoteen 2035 mennessä.”
Myös Hyvinkäällä investointi kestävään siirtymään
Myös Saint-Gobainin tuore investointi Hyvinkäällä vahvistaa kestävää siirtymää Suomessa. Siellä on käynnistynyt tuotantolaitos, joka valmistaa betonintuotannossa käytettäviä Chryso-notkistimia.
”Notkistin vähentää betoniin tarvittavan veden ja tätä kautta myös sementin määrää, mikä vähentää betonin hiilijalanjälkeä”, Saint-Gobain Finlandin Chryso-myyntipäällikkö Jani Kaasalainen sanoo.
Betoni- ja infrarakentamiseen kestäviä ratkaisuja tarjoavat Chryso ja GCP siirtyivät pari vuotta sitten Saint-Gobainin omistukseen. Suomessa notkistimien tuotantoon tarvittavat polymeerit tulevat Chryson tehtaalta Ranskasta.
”Valmistuksen aloittaminen Suomessa parantaa toimitusvarmuutta ja lyhentää kuljetusmatkoja, mikä vähentää osaltaan hiilidioksidipäästöjä”, Kaasalainen perustelee.
Betonin lisäaineilla monia etuja
Chryso-tuotteiden asiakaskunta koostuu valmisbetonin ja betonielementtien valmistajista. Lisäaineet parantavat betonin työstettävyyttä, pidentävät käyttöikää ja luovat säästöjä niin kustannusten kuin päästöjenkin osalta.
”Uudet lisäaineet mahdollistavat sementin korvaamista vähäpäästöisemmillä materiaaleilla, esimerkiksi teollisuuden sivuvirroista saatavaa masuunikuonaa ja lentotuhkaa”, Kaasalainen toteaa.
Saint-Gobainilla on Hyvinkäällä betonin tutkimiseen erikoistunut laboratorio. Se auttaa optimoimaan betonin ominaisuudet niin, että ne vastaavat suomalaisten asiakkaiden tarpeita ja paikallisia vaatimuksia.
”Oman betonilaboratoriomme ansiosta kehitämme juuri suomalaisiin betoneihin sopivimmat lisäaineet. Voimme tehdä asiakkaan raaka-aineilla aluksi testit ja optimoida sen jälkeen yhdessä asiakkaan betonireseptiikkaa tai kehittää uusia betonituotteita.”